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abs塑料注塑过程中,粒料控制有六方面注意事项

栏目:常见问题

发布时间:2021-05-28 09:36:38

作为abs塑料颗粒的生产厂家,我们对于整个行业都是非常了解的,作为注塑使用的原料之一,在abs塑料加工注塑过程中,有哪些问题是需要加工厂家特别关注的呢?我们认为主要有六个方面需要特别的关注一下,


  首先,第一条,也是比较简单的关注点,那么ABS塑料颗粒的干燥


我们大家都知道,ABS塑料塑料的吸湿性和对水分的敏感性较大, 在加工前进行充分的干燥和预热, 不单能消除水汽造成的制件表面烟花状泡带、银丝, 而且还有助于塑料的塑化, 减少制件表面色斑和云纹。ABS塑料原料要控制水分在013 %以下。

注塑前的干燥条件是: 干冬季节在75~80 ℃以下, 干燥2~3h , 夏季雨水天在80~90 ℃下, 干燥4~8h , 如制件要达到特别优良的光泽或制件本身复杂, 干燥时间更长, 达8~16h。因微量水汽的存在导致制件表面雾斑是往往被忽略的一个问题。


  第二个:加工注塑过程中,在注入abs塑料颗粒的注射温度 ,ABS塑料颗粒的温度与熔融粘度的关系有别于其他无定型塑料。在熔化过程温度升高时, 其熔融实际上降低很小, 但一旦达到塑化温度(适宜加工的温度范围, 如220~250 ℃) , 如果继续盲目升温, 必将导致耐热性不太高的ABS塑料的热降解反而使熔融粘度增大, 注塑更困难, 制件的机械性能也下降了。所以,ABS塑料的注射温度虽然比聚苯乙烯等塑料的更要高, 但不能像后者那样有较宽松的升温范围。


温度变化越大, 将会带来熔接缝、光泽不佳、飞边、粘模、变色等缺陷。  



  其次,投料过程中,整体堂内的注射压力,ABS塑料颗粒熔融件的粘度比聚苯乙烯或改性聚苯乙烯高, 所以在注射时采用较高的注射压力。当然并非所有ABS塑料制件都要施用高压, 对小型、构造简单、厚度大的制件可以用较低的注射压力。注制过程中, 浇口封闭瞬间型腔内的压力大小往往决定了制件的表面质量及银丝状缺陷的程度。压力过小, 塑料收缩大, 与型腔表面脱离接触的机会大, 制件表面雾化。压力过大,塑料与型腔表面摩擦作用强烈, 容易造成粘模。


当然,注意压力的同时,也要关注注射速度,ABS塑料料采用中等注射速度效果较好。当注射速度过快时, 塑料易烧焦或分解析出气化物, 从而在制件上出现熔接缝、光泽差及浇口附近塑料发红等缺陷。但在生产薄壁及复杂制件时, 还是要保证有足够高的注射速度, 否则难以充满。


  模具温度,ABS塑料颗粒的成型温度相对较高, 模具温度也相对较高。一般调节模温为75~85℃, 当生产具有较大投影面积制件时, 定模温度要求70~80 ℃, 动模温度要求50~60 ℃。在注射较大的、构形复杂的、薄壁的制件时, 应考虑专门对模具加热。为了缩短生产周期,维持模具温度的相对稳定, 在制件取出后, 可采用冷水浴、热水浴或其他机械定型法来补偿原来在型腔内冷固定型的时间。 


料量控制


   一般注塑机注ABS塑料塑料时, 其每次注射量仅达标准注射量的75%。为了提高制件质量及尺寸稳定, 表面光泽、色调的均匀, 要求注射量为标定注射量的50%。


    当然,一切的源头还是abs塑料颗粒的原料质量,质量高、纯度高、注塑性能好,自然加工abs塑料就比较流畅,我们日常也见过由于abs粒料质量差,造成的加工问题、缺陷产品率高的比较大的问题。